Casi di successo

Terragni Fabbricamobili è una realtà di artigianato evoluto di altissima qualità con sede a Paderno Dugnano, in provincia di Milano. L’azienda fondata dal padre Osvaldo vede presenti i figli che rappresentano la seconda generazione impegnata nella produzione di mobili.

L’impegno di ricerca e sviluppo di nuovi prodotti per l’azienda Terragni si sposa con un forte interesse per le tecnologie più innovative che li ha portati a percorrere un cammino di crescita tecnologica culminato con l’importante investimento in una linea IMA – SIRIO per la lavorazione e movimentazione del pannello, un centro di lavoro Alberti e il software 3cad del Consorzio 3cad integrati dal processore di fabbrica xFab di In.Tres.

Questa linea rappresenta un cospicuo passo avanti rispetto a una impostazione del lavoro classica in cui le macchine – squadra bordatrice doppia, sezionatrice e centro di lavoro – erano trattate come isole non dialoganti tra loro. Ognuna di queste isole di lavoro era presidiata da 2 addetti.

I problemi generati da questa configurazione – dice Franco Terragni – erano diversi: prima di tutto c’era un costo di movimentazione non trascurabile, poi lo stesso pannello doveva essere etichettato e successivamente lavorato richiamando un programma in macchina. Oggi, a partire dall’etichettatura ogni fase avviene in automatico, si può scegliere di ogni singolo pannello quale lato sarà il primo da bordare, in funzione di una logica che supera la discrezionalità che prima era lasciata all’operatore. Discrezionalità che non costituisce un problema in una logica seriale, ma lo diventa in una logica produttiva come quella da noi seguita.

Nella linea funzionante da Terragni, il pannello viene caricato tramite un apposito paranco sulla sezionatrice per la prima parte di lavorazione sulla base di uno schema di taglio elaborato dall’ottimizzatore dell’impianto. Una volta effettuata la sezionatura, i singoli pezzi, indipendentemente dalla loro forma, vengono etichettati e smistati in automatico. A questo punto passano alla bordatura che viene eseguita su di una bordatrice monolaterale: è importante sottolineare che la sequenza dei pezzi è assolutamente indipendente dalle logiche di lavorazione.

Parliamo di pannelli di dimensioni minime di 300 millimetri per 100 e massime di 3200 millimetri per 1250. Il pezzo può ripassare anche quattro volte sulla bordatrice se ha l’esigenza di essere bordato su tutti i lati. A monte della linea di foratura esiste un polmone intermedio che può ospitare i pezzi che hanno bisogno di foratura. Infatti poiché la fase di bordatura è più veloce di quella di foratura, e non tutti i pannelli devono essere forati, si costituisce un polmone per poi recuperare questi pezzi che verranno forati successivamente. Nella fase di bordatura possono essere lavorati in sequenza pannelli diversi con bordi spessi o sottili, con lavorazioni generate dinamicamente dal processore di fabbrica xFab che alimenta tutte le macchine della linea: sezionatrice, etichettatrice e centro di lavoro. I gap tra un pannello e l’altro vengono gestiti in automatico, evitando che si crei intasamento. Gli unici limiti possono essere dati dalla variazione di spessore del pannello, ma anche in questo caso, dopo un breve vuoto macchina, la lavorazione riprende. Possono essere lanciate diverse commesse e mischiati lotti di produzione diversi e l’impianto ottimizza in automatico la produzione.

In uno spazio molto compatto che occupa 16x22 metri operano 2 persone: una si occupa delle operazioni di carico e di scarico del pannello e l’altra, più qualificata, supervisiona i processi produttivi. Si tratta di un vero e proprio pezzo di bravura che porta ad una notevole riduzione del personale destinato ad incarichi più gratificanti. Le sei persone addette alle singole isole di produzione sono diventate due di cui una soltanto dotata di competenze tecniche specifiche, nello stesso tempo il personale qualificato è liberato da compiti poco gratificanti come la movimentazione manuale dei pezzi da lavorare. Inoltre – aggiunge Terragni – aumenta anche la sicurezza, la disponibilità e la qualità del lavoro del personale qualificato. Grazie a queste tecnologie, Terragni continua a lavorare con l’impegno della qualità senza l’ossessione dei grandi numeri. Ogni pezzo – conferma Franco Terragni – costa meno e inoltre cresce la nostra tranquillità, perché il ritorno dei pezzi è bassissimo. Le lavorazioni vengono effettuate con un terzo di personale rispetto a prima sull’impianto, lavorando truciolare, listellare, tamburato, nobilitato, legno, pannelli rivestiti. Il supporto diventa insomma irrilevante.